绝大多数工业用户在激光熔覆时，都期望熔覆涂层的外表有较高的平坦度。外表越平坦，后续磨抛加工量越少，越节约金属粉末，生产成本就越低。实践作业中，激光熔覆涂层是由多道熔覆叠加而成的，激光熔覆涂层平坦度首要受单道熔覆的平坦度、单道熔覆的厚度以及相邻两道熔覆之间的搭接率三个要素影响。
因为液态金属的外表张力和潮湿性的一起效果，当单道熔覆宽度较小时（运用3mm-5mm的圆光斑），熔道外表是凸面而不是平面；当单道熔覆宽度较大时（运用10mm-30mm的矩形光斑），因为送粉均匀性和光斑强度均匀性等要素的影响，单道熔覆层也不是一个抱负的平面。
激光熔覆时，相邻熔道有必要有必定的堆叠量,也便是说相邻熔道存在搭接，如图1所示。图中，W为单道熔覆宽度，D为搭接宽度。D与W的比值
R=D/W×100%，
称为搭接率，R表明相邻熔覆道间的搭接程度。图1中d被称为步进，也便是每熔覆一道行进的间隔。假如运用步进d，搭接率可表明为
R=(W-d)/W×100%
从上式能够看出，步距越小，搭接率越大，也便是相邻熔道的堆叠量越大。
图1熔道搭接示意图
若运用矩形光斑，搭接率一般小于50%，搭接率太大会影响熔覆功率。假如搭接率为50%，理论上能够防止涂层的搭接崎岖。假如搭接率小于50%，相邻熔道之间搭接必定会引起涂层厚度的动摇。假定激光熔覆单道熔覆层厚度为1mm，那么涂层最薄处厚度为1mm，最厚处理论上大约为2mm(实践会小一些)，因而长矩形光斑理论上无法完成熔覆涂层较高的平坦度。
要完成较高的平坦度，有必要选用3-5mm的圆光斑。运用3-5mm圆光斑制备熔覆涂层，其进程与矩形光斑的作业原理天壤之别。矩形光斑是经过单层（最多2层）到达需求的熔覆厚度，而3-5mm圆光斑的熔覆厚度是经过多层叠加完成的。假定熔覆光斑为5mm，步进为1mm（搭接率为80%），假定终究涂层的厚度为1mm，这个1mm的涂层实践上是由5层厚度为0.2毫米熔道叠加而成的。这是小圆光斑激光熔覆与矩形光斑激光熔覆的严重不同。经过3-5mm圆光斑激光熔覆能够完成较高的平坦度（10微米以下）。图2为中科中美3-5mm圆光斑高速激光熔覆涂层平坦度的检测成果，平坦度到达Ra5-6um。
图2高速激光熔覆层平坦度检测
经过以上剖析能够得出如下定论：熔覆光斑形状尺度决议着熔覆涂层的制备进程。3-5mm圆光斑的熔覆进程搭接率较高，经过多层熔覆层叠加到达需求的熔覆厚度，这是完成较高平坦度涂层的最佳方法。
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